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ASW 20 - Nahansicht von Links, ohne WK und QR.
ASW 20 - Ansicht von Links, ohne WK und QR
ASW 20 - Ansicht von Rechts, ohne WK und QR.
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Der Rumpf
Im Grossen und Ganzen wurde der Rumpf gemäss Baubeschreibung von Multiplex aufgebaut. Weggefallen ist der Umlenkhebel für das Höhenruder. Das Höhenruder wird mittels im Höhenleitwerk eingebautem Servo angelenkt.
Damit die Rumpfunterseite bei den Landungen auf Hartbelag-Pisten nicht arg verkratzt wird, habe ich der ASW20 noch ein festes Laufrad verpasst.
Eingeharzte hintere Kabinen-Veriegelung
Eingheharzte vordere Kabinen-Verriegelung.
Angepasste und ausgestattete Kabinenkonsole
Rumpfrohling, bzw. Rumpf im Anlieferungszustand
Trägerplatte mit aufgesetztem Laufrad
In den Rumpf eingeharztes Laufrad
Hintere Rumpfpartie mit Seiten- und Höhenleitwerk
Servobrett
Klinke mit Schubstangen und Schubstangenlager.
In den Rumpf eingeharzter Tragflächenhalter.
Lose, zugeschnittene Kabinenhaube
Tragflächenträger
Die Stahlzungen werden in die Tragflächenholme eingeklebt.
Die Stahlzungen werden in die Tragflächenholme eingeklebt.
Einstellung der Tragflächen- und Höhensteueranstellwinkeln.
Das Höhen- und Seitenleitwerk
Das Höhen- und Seitenleitwerk habe ich nach der Bauanleitung von Multiplex aufgebaut. Einzig dem Höhenleitwerk habe ich zur Anlenkung der Höhenleitwerk-Flosse ein Servoschacht/Servo verpasst und die Servoschacht-Partie zusätzlich mit 2 Verstärkungsholmen gesichert, bzw. verstärkt.
Das Höhenleitwerk ist mit weisser Folie bespannt und die Seitenleitwerk-Flosse mit weisser Farbe gespritzt (wie der Rumpf). Das Höhenleitwerk wird mit einer M5-Schraube auf dem Seitenleitwerk befestigt, bzw. gesichert.
Höhenleitwerk - Höhenflosse oben offen.
Rumpfseitiges oberes Seitenflossen-Scharnier
Nasenleiste und obere Beplankung werden geklebt, bzw. gepresst
Die Leitwerk-Befestigungs-Bohrung wird per CNC-Fräse eingebracht
Offener Servoschacht im Höhenleitwerk mit Flächenservo Futaba S3150
Seitenflosse-Ansteuerung
Rumpfseitiges unteres Seitenflossen-Scharnier
Die Tragfläche
Wie bereits zu Beginn erwähnt, sind die beiden Tragflächen vor Jahren bereits aufgebaut worden. Der Zahn der Zeit hatte aber den beiden Tragflächen arg zugesetzt. Zudem wurden die Wölbklappen, Querruder und die Störklappen – wie zur damaligen Zeit üblich – von den Servos im Rumpf mit Klipsen, Umlenkhebeln und Schubdrähte angelenkt - Spiel lässt grüssen. Da solche Anlenkungen den heutigen Anforderungen nicht mehr entsprechen, kam ich zum Entschluss, die Tragflächen neu aufzubauen.
Da aber diverse Einzelteile wie Rippen, Holmgurtleisten, Holmverstärkungsstege seinerzeit bereits verbaut wurden, standen sie somit nicht mehr für einen Neuaufbau der Tragflächen zur Verfügung. Also habe ich mich entschlossen, die Tragflächen neu zu konstruieren und die 80 Stück Rippen sowie die 160 Stück Holmverstärkungsstege mit der CNC-Fräse auszufräsen. So gedacht - so gemacht.Die Tragflächen - auch die Beplankungen - wurden mit klassischen Weissleim geklebt. Nur selten - höchstens zum Heften - kam Sekundenkleber zur Anwendung.
Zur Ansteuerung der Wölbklappen und Querruder habe ich digitale Flächenservos S3150 von Futaba in den Tragflächen verbaut.
Die doppelstöckigen, motorisierten Störklappen haben eine Anströmfläche von 255 mm x 18 mm (4590 mm2 / Klappe). Wahrscheinlich sind die Störklappen für diese Flugzeugmasse eher unterdimensioniert. Da ich aber in gewohnter Manier eh die Butterfly-Konfiguration zum Abbremsen anwenden werde, spielen die Störklappen eh eine untergeordnete Rolle.
Als Kofferung für die Stahlzungen wurde passende Formstücke aus Buchenholz gefräst und zwischen die Holmgurte geklebt.
Konstruktions-Zeichnung - Rechte Tragfläche im Wurzelbereich mit Stahlzunge, ohne Beplankungen
Konstruktions-Zeichnung - Störklappenfreistellung und Servoschacht für die Wölbklappe, ohne Beplankungen
Platte mit fertig ausgefrästen Holmverstärkungsstege.
Die Holmverstärkungsstege werden per CNC-Fräse ausgefräst.
Konstruktions-Zeichnung - Tragfläche komplett, ohne Beplankungen, Nasenleiste, Störklappe und Querruder
Mit CNC-Fräse ausgefräste Rippensätze.
Kabelführung von Stör- und Wölbklappe. Rechts Alurohr D=5.5 mm kommend vom Querruder und links Alurohr D=8mm durchgehend bis Wurzelrippe.
Kabelführung von Querruderschacht. Aluminiumrohr D=5,5 mm durchgehend bis Wölbklappenschacht.
Anpressgewichte für obere Beplankung auf linker Tragfläche.
Konstruktions-Zeichnung - Wölbklappenschacht mit Servo von der Tragflächenunterseite gesehen
Rechte Tragfläche im Bereich der Flügelwurzel.
Anpessgewichte für die obere Beplankung von der linken Flügelwurzel gesehen.
Linke Tragfläche mit Gewichtsplatten während dem Aushärten des Weissleims.
Beplankte rechte Tragfläche ohne Querruder, Stör- , Wölbklappe und Nasenleiste
Linke Tragfläche im Bereich der Störklappe.
Rechte Tragfläche im Bereich der Störklappe.
Antrieb
Eines wusste ich von Anfang an - meine ASW 20 bekommt ganz sicher kein Elektroantrieb in die Nase verpasst. Sie soll optisch möglichst genau dem Original entsprechen. Nach langem Hin und Her habe ich mich für einen Steck-Antrieb entschlossen, welchen ich beim Hangfliegen problemlos demontieren kann.
Als Trägerrohr dient ein 15x15x1- und als Steckrohr ein 10x10x1-Aluminium-Vierkantrohr. Beide sind aus dem Baumarrkt (Coop). Der Motorträger ist aus einem 5 mm Aluminiumblech gefertigt. Der Spinner ist aus PLA mit dem 3D-Drucker gedruckt. Alles ist mit 5 Min-Araldit-Klebstoff geklebt. Für die Führung, bzw. für die Füllung der beiden Aluminiumvierkantrohre habe ich 1 mm GFK-Platten verwendet, welche ich dann passgenau gefräst habe. Die Kabel vom Elektromotor werden durch das Steckrohr geführt.
Träger-Aluminium-4Kt-Rohr 15x15x1 mit Spant
Aluminium-4Kt-Steckrohr 10x10x1 mit Führungen, Motorträger und Elektromotor.
Motorträger von vorn. Die beiden M3 Gewinde für die Spinnerbefestigung fehlen.
Steckrohr von hinten mit Befestigungsbohrungen für den Motorträger.
Aufgesteckter Antrieb im Rohbau.
Ansicht von hinten.
